製膜 | グンゼソリューションプロジェクト

繊維加工×回路設計	ニット配線

樹脂加工×繊維加工	（開発品）スーパーエンプラフィラメント

繊維加工×表面加工	（開発品）液体フィルター用サポート材

力	耐飛散性耐薬品性耐摩耗性易カット性滑り性耐ピンホール性耐突き刺し性快適性（着心地）耐屈曲性

空気	冷感性通気性

臭い	保香性

水	親水性防湿性透湿性防水性

電気	帯電防止性抵抗制御（導電性）

汚れ	離型性

被せる	収縮性柔軟性薄膜化寸法安定性柔軟性（繊維）

くっつける	ヒートシール性肉密着性転写性

見せる	防曇性透明性

体	生体吸収性生体適合性

樹脂加工技術	原料選択分散・混合スーパーエンプラの複合化製膜回転成形延伸・2次加工(延伸) 延伸・2次加工(カット、印刷等)

繊維加工技術	原材料選択撚糸カバリング編立染色・機能付与測定

産業機械、その他技術	並べる向きを揃える紙を揃える

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製膜

押出し成型

プラスチック樹脂をフィルムにすることを、製膜と言います。製膜は、成膜、成形、シート化、フィルム化などいろいろな表現が使われますが、ほぼ同じ意味で使われています。

製膜では、シート形状とチューブ形状の加工が可能です。

シート形状
プラスチックフィルムの製膜は、下記のようなフローが一般的です。
押出機による溶融（シート）　⇒　冷却ロールで冷却しシート化　⇒　加熱ロールで加熱し縦方向に延伸　⇒　テンターにより横方向に延伸　⇒　コロナ処理　⇒　ロール状に巻取り（広幅）　⇒　製品幅にスリット　⇒　梱包
延伸工程のないプラスチックフィルムの製膜もあり、その場合は下記フローとなります。
押出機による溶融　⇒　冷却ロールで冷却しシート化　⇒　（コロナ処理）　⇒　ロール状に巻取り（広幅）　⇒　製品幅にスリット　⇒　梱包

チューブ形状
フッ素樹脂やPETなどのプラスチック樹脂を押出機により溶融し、チューブ状に製膜できます。
上記は一例であり、用途によりいろいろな製膜方法がありますが、プラスチック樹脂を溶融して、冷却しシート化、その後巻取るという流れが基本となっています。

グンゼでは、シート形状では、共押出方法による異種多層化技術、チューブ形状では、高い精度で薄膜化する技術に特長を持っています。

多層化技術

樹脂フィルムを2層以上の多層にすることにより、単一の素材では満たせない複数の要求特性を同時に満たすことができます。
例えば、耐摩耗性とガスバリア性の両立です。耐摩耗性に優れる高強度なナイロン系樹脂を最外層、ガスバリア性に優れるEVOH樹脂を中間層にすることで、一見1枚に見えるフィルムに２つの機能を付与することが可能となります。
その他、耐薬品性、低ピンホール性、滑り性、透明性などの複数の機能を樹脂の組み合わせにより同時に実現することが可能です。

グンゼは多層化技術として、共押出多層化技術、コーティング技術を保有しており、ニーズに合わせた各種提案が可能です。
共押出多層化技術においては、最大7層までの多層化が可能であり、お互い接着しにくい樹脂同士の組み合わせもできるため、材料の選択肢が広い特長があります。これら各層の素材の組み合わせに加え、樹脂ブレンド技術や表面処理技術、溶液コーティングを組み合わせることで、単なる多層化では実現できない高機能化の実現、または高機能化と低コスト化の両立が可能であることが強みです。