製膜

押出し成型

プラスチック樹脂をフィルムにすることを、製膜と言います。製膜は、成膜、成形、シート化、フィルム化などいろいろな表現が使われますが、ほぼ同じ意味で使われています。

製膜では、シート形状とチューブ形状の加工が可能です。

シート形状
プラスチックフィルムの製膜は、下記のようなフローが一般的です。
押出機による溶融(シート) ⇒ 冷却ロールで冷却しシート化 ⇒ 加熱ロールで加熱し縦方向に延伸 ⇒ テンターにより横方向に延伸 ⇒ コロナ処理 ⇒ ロール状に巻取り(広幅) ⇒ 製品幅にスリット ⇒ 梱包
延伸工程のないプラスチックフィルムの製膜もあり、その場合は下記フローとなります。
押出機による溶融 ⇒ 冷却ロールで冷却しシート化 ⇒ (コロナ処理) ⇒ ロール状に巻取り(広幅) ⇒ 製品幅にスリット ⇒ 梱包

チューブ形状
フッ素樹脂やPETなどのプラスチック樹脂を押出機により溶融し、チューブ状に製膜できます。
上記は一例であり、用途によりいろいろな製膜方法がありますが、プラスチック樹脂を溶融して、冷却しシート化、その後巻取るという流れが基本となっています。

グンゼでは、シート形状では、共押出方法による異種多層化技術、チューブ形状では、高い精度で薄膜化する技術に特長を持っています。

多層化技術

樹脂フィルムを2層以上の多層にすることにより、単一の素材では満たせない複数の要求特性を同時に満たすことができます。
例えば、耐摩耗性とガスバリア性の両立です。耐摩耗性に優れる高強度なナイロン系樹脂を最外層、ガスバリア性に優れるEVOH樹脂を中間層にすることで、一見1枚に見えるフィルムに2つの機能を付与することが可能となります。
その他、耐薬品性、低ピンホール性、滑り性、透明性などの複数の機能を樹脂の組み合わせにより同時に実現することが可能です。

グンゼは多層化技術として、共押出多層化技術、コーティング技術を保有しており、ニーズに合わせた各種提案が可能です。
共押出多層化技術においては、最大7層までの多層化が可能であり、お互い接着しにくい樹脂同士の組み合わせもできるため、材料の選択肢が広い特長があります。これら各層の素材の組み合わせに加え、樹脂ブレンド技術や表面処理技術、溶液コーティングを組み合わせることで、単なる多層化では実現できない高機能化の実現、または高機能化と低コスト化の両立が可能であることが強みです。

製膜技術を用いた機能

グンゼの製膜技術を用いた機能をご紹介します。

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